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鋁合金加工中避免零件變形的6種方法

鋁合金零件加工變形的原因很多，與材質(zhì)，零件形狀、生產(chǎn)條件等有關(guān)系，主要有以下幾個(gè)方面，毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形，切削力，切削熱引起的變形以及加緊力引起的變形。

減少鋁合金加工變形的6種工藝措施：

一、 對(duì)稱加工法

對(duì)于加工余量較大的鋁合金零件，為了創(chuàng)造較好的散熱條件，減少熱變形，必須盡量避免熱集中，可以采取的方法就是對(duì)稱加工。舉例來說，有一塊90mm厚的鋁合金板，需將其銑削至60mm厚，如銑好一面之后立即翻過來銑另一面，由于每個(gè)面都是一次加工到最后的尺寸，連續(xù)加工余量較大，就會(huì)造成熱量集中的問題，這樣銑削好的鋁金板平面度只能達(dá)到5mm。如果采用兩面反復(fù)進(jìn)刀的對(duì)稱加工方法，使每個(gè)面都至少分兩次加工，直到達(dá)到最后的尺寸，這樣有利于散熱，平面度可以控制在0.3毫米。

二、 分層多次加工法

當(dāng)鋁合金板類零件上有多個(gè)型腔需要加工時(shí)，如果采用一個(gè)型腔一個(gè)型腔依次加工的方法，容易使型腔壁由于受力不均勻而產(chǎn)生變形。最好的解決方法是采取分層多次加工法，即同時(shí)對(duì)所以型腔進(jìn)行加工，但不是一次加工完成，而是分若干層次，逐層加工到需要的尺寸。

三、 選擇恰當(dāng)?shù)那邢饔昧?/b>

選擇恰當(dāng)?shù)那邢饔昧靠梢杂行p少切削過程中的切削力和切削熱。機(jī)械加工過程中，切削量偏大會(huì)導(dǎo)致一次走刀的切力過大，極易造成零件的變形，并且對(duì)機(jī)床主軸剛性和刀具的耐用度都會(huì)造成影響，在切削量的各個(gè)因素中，對(duì)切削力影響最大的就是背吃刀量。按說減少背吃刀量有利于保證零件不變形，但同時(shí)又會(huì)降低加工效率。數(shù)控加工的高速銑削能夠解決這一問題，只需要在減小背吃刀量的同時(shí)，相應(yīng)地增大進(jìn)給量，并提高機(jī)床的轉(zhuǎn)速，就可以降低切削力，又能夠保證加工效率。

四、 走刀順序有講究

精加工和粗加工應(yīng)該采用不同的走刀順序。粗加工要求以最快的切削速度，在最短的時(shí)間內(nèi)切除毛坯表面的多于材料，形成精加工所要求的幾何輪廓，而精加工對(duì)加工精度和表面質(zhì)量要求更高，強(qiáng)調(diào)加工質(zhì)量，應(yīng)該使用順銑。

五、 薄壁件二次壓緊

在加工鋁合金薄壁件時(shí)，裝夾時(shí)的壓緊力也是產(chǎn)生變形的一個(gè)重要原因，這是即便提高加工精度也難以避免的。為了降低工件由于裝夾而產(chǎn)生的變形，可以在精加工達(dá)到最后尺寸之前，將壓緊的零件松一下，釋放壓緊力，使零件自由恢復(fù)到原狀，然后再重新輕微壓緊。

六、 先鉆后銑加工法

在加工型腔的零件時(shí)，如果用銑刀直接向下銑入零件會(huì)因?yàn)榈兜娜菪伎詹蛔忝嬖斐膳判疾粫常瑥拿鎸?dǎo)零件積累大量的切削熱，并發(fā)生膨脹變形，甚有可能造成崩刀、斷刀等事故。最好的方法是先鉆后銑，先是用尺寸不小于銑刀的鉆頭鉆出刀孔，再用銑刀伸入刀孔開始銑削，這樣可以有效解決上面提到的問題。

編輯整理：東莞市博望金屬材料有限公司

編輯日期：2020-03-13